主講老師: 趙又德（培訓(xùn)費(fèi)：1.5-2萬元/天）
工作背景：
六西格瑪黑帶大師高級培訓(xùn)師雙碩士學(xué)位（MBA、計(jì)算機(jī)信息系統(tǒng)碩士）國家注冊管理咨詢師認(rèn)證（編號(hào)：0001148）美國注冊管理會(huì)計(jì)師認(rèn)證（CMA）中國五百強(qiáng)講師曾擔(dān)任世界五百...
主講課程：
班組管理：《如何當(dāng)好班組長》、《班組長綜合管理技能提升》、《班組長效率提升技能實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)》、《班組長領(lǐng)導(dǎo)力提升及團(tuán)隊(duì)建設(shè)實(shí)戰(zhàn)》《班組長效率提升技能實(shí)戰(zhàn)》、《班組長安全管理技能實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)》
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精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)課程大綱詳細(xì)內(nèi)容
課程分類： 精益生產(chǎn)
課程目標(biāo)：
通過學(xué)習(xí)，了解精益生產(chǎn)管理的核心思想及追求的目標(biāo)
通過學(xué)習(xí)，掌握如何通過價(jià)值流圖析方法尋找不增值過程，即減少浪費(fèi)、提高效率的途徑和辦法
通過學(xué)習(xí)，掌握如何實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)生產(chǎn)及看板管理，實(shí)現(xiàn)信息流帶動(dòng)物流，縮短生產(chǎn)周期，達(dá)成準(zhǔn)時(shí)交付
通過學(xué)習(xí)，掌握精益生產(chǎn)各種管理方法和工具的應(yīng)用，減少搬運(yùn)、動(dòng)作、等待等各種浪費(fèi)，不斷降低產(chǎn)品成本
通過學(xué)習(xí)，掌握持續(xù)改善的精益生產(chǎn)管理的精髓所在
課程對象：
課程時(shí)間：
第一講：精益生產(chǎn)管理概論
一、企業(yè)管理現(xiàn)狀分析
企業(yè)面臨競爭環(huán)境的變化分析
企業(yè)所面對的挑戰(zhàn)分析
傳統(tǒng)企業(yè)管理常見的誤區(qū)分析
傳統(tǒng)意義上的價(jià)值鏈的錯(cuò)誤概念分析
企業(yè)在當(dāng)前市場環(huán)境下的競爭要點(diǎn)有哪些？
二、精益生產(chǎn)應(yīng)對挑戰(zhàn)
【案例分析】：日本豐田如何應(yīng)用精益管理方法打敗美國汽車軍團(tuán)
精益生產(chǎn)面對挑戰(zhàn)的方法
三、認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理
精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史
生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史
三種生產(chǎn)方式的比較分析
精益化核心思想
精益生產(chǎn)-JIT
精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)
精益思想：關(guān)注流程
精益思想：從增值比率看改善空間
基于精益思想的改善循環(huán)
精益生產(chǎn)的技術(shù)體系
精益思想與傳統(tǒng)思想比較
『精益管理』的常用工具
第二講：價(jià)值流圖析（VSM）
一、什么是價(jià)值流
價(jià)值流的定義
價(jià)值流圖的層次
價(jià)值流圖的組成和作用
價(jià)值流當(dāng)前狀態(tài)圖
價(jià)值流未來狀態(tài)圖
精益價(jià)值流實(shí)施計(jì)劃與追蹤
價(jià)值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用
二、價(jià)值流當(dāng)前狀態(tài)圖
價(jià)值流圖建立的四個(gè)步驟簡介
選定要研究的產(chǎn)品族
選擇要分析的產(chǎn)品并手工繪制當(dāng)前狀態(tài)圖
定義并收集相關(guān)數(shù)據(jù)
【案例分析】：計(jì)算產(chǎn)品生產(chǎn)周期及增值比
【小組討論】：按照前述浪費(fèi)的定義，找出當(dāng)前價(jià)值流圖中的各種浪費(fèi)，為未來價(jià)值流圖作準(zhǔn)備
三、價(jià)值流未來狀態(tài)圖
如何使價(jià)值流精益
計(jì)算客戶需求節(jié)拍時(shí)間
建立連續(xù)流
在不能連續(xù)的地方建立超市
改善價(jià)值流中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)
確立未來狀態(tài)
【案例分析】：檢查未來狀態(tài)是否消除了浪費(fèi)的根因
【案例分析】：未來狀態(tài)圖規(guī)劃
【案例分析】：在現(xiàn)有價(jià)值流圖基礎(chǔ)上繪制未來價(jià)值流圖
【案例分析】：畫出未來狀態(tài)工藝流程/物流/信息流
【案例分析】：加載相關(guān)數(shù)據(jù)繪制未來價(jià)值流圖
【案例分析】：計(jì)算產(chǎn)品新的生產(chǎn)周期及增值比
四、價(jià)值流改善計(jì)劃及價(jià)值流管理
制定并實(shí)施精益價(jià)值流改善計(jì)劃
精益價(jià)值流改善要點(diǎn)
精益價(jià)值流改善計(jì)劃
五、實(shí)施精益價(jià)值流的技術(shù)基礎(chǔ)
均衡化生產(chǎn)技術(shù)
快速換型技術(shù)-SMED
看板拉動(dòng)技術(shù)-DFT
生產(chǎn)線平衡技術(shù)-LineBalance
工業(yè)工廠中的流程改善技術(shù)-ECRS
第三講：拉動(dòng)式生產(chǎn)和看板管理（PP&KANBAN）
一、拉動(dòng)式生產(chǎn)的背景分析
市場環(huán)境在不斷地發(fā)生變化
超市購物的啟發(fā)
超市與傳統(tǒng)商店對比分析
拉動(dòng)式生產(chǎn)的發(fā)展歷史
二、拉動(dòng)式生產(chǎn)的特點(diǎn)和目標(biāo)
拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)的定義
“拉動(dòng)”與“推動(dòng)”的比較
“拉動(dòng)系統(tǒng)”與“推動(dòng)系統(tǒng)”的區(qū)別
我們是“拉動(dòng)”還是“推動(dòng)”生產(chǎn)方式？
拉動(dòng)式生產(chǎn)的主要特點(diǎn)
拉動(dòng)式生產(chǎn)的目標(biāo)
拉動(dòng)支持縮短制造周期
拉動(dòng)式生產(chǎn)建立的條件
尋找系統(tǒng)的穩(wěn)定點(diǎn)
三、拉動(dòng)式生產(chǎn)信息系統(tǒng)
1.動(dòng)式生產(chǎn)信息系統(tǒng)的種類
2.【案例分析】：看板卡拉動(dòng)系統(tǒng)
看板卡拉動(dòng)系統(tǒng)的特點(diǎn)
KANBAN功能
KANBAN六項(xiàng)準(zhǔn)則
3.【案例分析】：電子拉動(dòng)系統(tǒng)
4.【案例分析】：空箱拉動(dòng)系統(tǒng)
四、拉動(dòng)式生產(chǎn)物流系統(tǒng)
精益包裝——包裝原則
配送方式
先進(jìn)先出
地址系統(tǒng)
第四講：精益生產(chǎn)管理方法及工具
一、精益現(xiàn)場管理（6S）
為什么6S很難長期堅(jiān)持下去？
為什么6S總是做不到位？
為什么做了好多年的6S，很多人還是不了解6S？
6S的真正內(nèi)涵是什么？
【案例分析】：成功實(shí)施6S的
二、全員生產(chǎn)設(shè)備保全（TPM）
為什么設(shè)備故障率居高不下？
為什么設(shè)備沒人主動(dòng)維護(hù)？
【調(diào)查驗(yàn)證】：TPM實(shí)施給企業(yè)帶來的有形及無形效果
如何認(rèn)識(shí)TPM管理？
設(shè)備故障跟微缺陷關(guān)系解析
及時(shí)消除各類微缺陷方法應(yīng)用
自主保全推行的七大步驟介紹
【案例分析】：自主保全方法實(shí)例分析
【案例分析】：自制清掃工具解決困難源方法
【案例分析】：自制教材實(shí)施點(diǎn)滴教育（OPL）
【案例分析】：養(yǎng)成知識(shí)積累習(xí)慣，解決故障事半功倍
三、工業(yè)工程（IE工程）
1.減少搬運(yùn)浪費(fèi)
無效的搬運(yùn)只能是費(fèi)時(shí)費(fèi)力，不會(huì)增加任何價(jià)值
造成搬運(yùn)浪費(fèi)的主要根源
【案例分析】：科學(xué)布局與科學(xué)搬運(yùn)方法應(yīng)用
2.減少動(dòng)作浪費(fèi)
多余動(dòng)作只會(huì)增加額外強(qiáng)度、降低效率
何謂動(dòng)作分析
減少動(dòng)作浪費(fèi)的五種作業(yè)意識(shí)
【案例分析】：減少動(dòng)作浪費(fèi)的各種實(shí)例分析
3.減少等待浪費(fèi)
等待不創(chuàng)造價(jià)值分析
人機(jī)配合不好造成的等待問題分析
【案例分析】：減少人機(jī)對待問題的解決方法實(shí)例分析
四、快速換線（SMED）
傳統(tǒng)換線方法效率分析
傳統(tǒng)的切換觀念
作業(yè)切換時(shí)間的構(gòu)成分析
縮短切換時(shí)間的3個(gè)步驟
五、全面品質(zhì)管理（TQM）
產(chǎn)品不良造成的額外成本分析
如何認(rèn)識(shí)全面品質(zhì)管理？
影響工序質(zhì)量的影響因素—4M1E分析
生產(chǎn)過程質(zhì)量控制架構(gòu)分析
防錯(cuò)法應(yīng)用
防錯(cuò)法“三不“
防錯(cuò)法“十大原理”應(yīng)用
第五講：精益生產(chǎn)管理精神：持續(xù)改善
一、為什么要持續(xù)改善？
二、持續(xù)改善八步驟解析
Step1：明確問題
Step2：分解問題
Step3：決定要達(dá)成的目標(biāo)
Step4：把握根本原因
Step5：制定對策
Step6：貫徹實(shí)施對策
Step7：評價(jià)結(jié)果和過程
Step8：鞏固成果
【案例分析】
三、持續(xù)改善常用工具應(yīng)用
【案例分析】：5W2H法
【案例分析】：5Why分析法
【案例分析】：魚骨分析法
四、精益六西格瑪應(yīng)用
【案例分析】：六西格瑪個(gè)性化的改進(jìn)模式----DMAIC
