主講老師: 陸偉華（培訓(xùn)費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
主講課程：
《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)培訓(xùn)》《金牌班組長》《現(xiàn)場管理實務(wù)》《運營成本管控》《卓越績效體系建立》
中國式精益生產(chǎn)落地實踐課程大綱詳細(xì)內(nèi)容
課程分類： 精益生產(chǎn)
課程目標(biāo)：
系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別，尋找現(xiàn)場改善之突破口
熟練掌握現(xiàn)場管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實現(xiàn)現(xiàn)場的六大目標(biāo)
從現(xiàn)場的七大浪費切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費，提升效益
通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)
通過二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法
通過現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化管理，制定標(biāo)準(zhǔn)工時與均衡生產(chǎn)，達(dá)到生產(chǎn)均衡高效
通過TPM方式的設(shè)備管理，讓你的設(shè)備穩(wěn)定高效
熟悉現(xiàn)場改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學(xué)后即用
課程對象：生產(chǎn)副總、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、班組長
課程時間：2天，6小時/天
前言：理解中國企業(yè)
1.中國的文化是什么
2.中國的企業(yè)管理現(xiàn)狀及人員能力
3.為什么中國100年品牌并不多
4.想?yún)柡α宋业膰?，出路在哪?/div>
第一講：認(rèn)識精益生產(chǎn)管理
1.何為中國式精益生產(chǎn)管理
2.精益管理意識之養(yǎng)成
3.找準(zhǔn)改善的突破口
4.實現(xiàn)精益生產(chǎn)的六個目標(biāo)
1）如何提升效率
2）如何提升產(chǎn)品質(zhì)量
3）如何降低生產(chǎn)成本
4）如何保障生產(chǎn)安全
5）如何提升員工士氣
6）如何確保交期
5.實施方案的構(gòu)建
6.生產(chǎn)改善工具
7.如何破解改善阻礙
8.靈活運用精益化管理
9.成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點分析
案例分析：對企業(yè)改善的認(rèn)識分析
視頻：豐田制造系統(tǒng)
研討：什么是中國式精益，該如何做
第二講：精益生產(chǎn)二大支柱之——5S管理（或XS）
1.5S實施要領(lǐng)與作業(yè)技巧
2.5S實施之21種工具
3.生產(chǎn)現(xiàn)場全面目視管理
1）安全目視化
2）交期目視化
3）品質(zhì)目視化
4）產(chǎn)值目視化
4.5S推行不成功原因分析與對策
5.提案改善實施辦法
6.企業(yè)推行提案改善幾點現(xiàn)實建議
1）創(chuàng)新獎勵機(jī)制的建立
2）創(chuàng)新等級的劃分
3）創(chuàng)新團(tuán)隊的建立
4）創(chuàng)新成果的發(fā)布
5）創(chuàng)新大賽的舉辦
案例：《5S區(qū)域責(zé)任劃分張瑞敏說法》
實操演練拿現(xiàn)場一處做5S演練
案例分享：車間現(xiàn)場改善前后5S照片
討論：如何在公司推行5S
分享：《標(biāo)準(zhǔn)化手冊》
第三講：精益生產(chǎn)二大支柱之——消除浪費
1.企業(yè)過量生產(chǎn)控制方法
2.過量庫存的控制方法
3.如何控制搬運浪費
4.不良品浪費的控制途徑
5.過程加工控制方法
6.如何減少等待浪費
7.動作的控制方法
8.系統(tǒng)分析與改善——結(jié)構(gòu)決定功能
9.如何減少庫存
10.搬運路線及工具的合理化設(shè)計
11.如何實現(xiàn)人、機(jī)、物合一
小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策
討論：為何說推諉是等待的另外一種方式，領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)可是不負(fù)責(zé)任的表現(xiàn)
第四講：用均衡化實現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定
1.生產(chǎn)計劃堅持原則與注意事項
2.應(yīng)對急單插單的策略
3.生產(chǎn)線平衡改善原則
4.TVAL模型量化作業(yè)負(fù)荷
5.標(biāo)準(zhǔn)工時管理和工序分割實現(xiàn)均衡
6.設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間的三種方法
1）專家評估法
2）秒表測試發(fā)
3）綜合評定法
7.產(chǎn)線均衡率計算與案例分析
范例：《標(biāo)準(zhǔn)工時測試記錄表》《生產(chǎn)排線圖》《換線作業(yè)指導(dǎo)書》
練習(xí)：計算改善前后產(chǎn)線均衡率各為多少
第五講：全員生產(chǎn)保全之TPM
1.如何采購合適的設(shè)備
2.自主保全確保設(shè)備正常運轉(zhuǎn)
3.專業(yè)保全確保設(shè)備零故障
4.個別改善鼓勵全員參與
5.人才育成培養(yǎng)專家型員工
6.SMED快速換型的原則
7.如何實現(xiàn)SMED快速換型
8.SMED改善實施步驟
案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習(xí)：《設(shè)備點檢指導(dǎo)》找錯練習(xí)
案例分享：美的電磁爐公司TPM實施經(jīng)驗分享
表格：《班組安全運行表》《不合理表》《異常記錄清單》《設(shè)備故障時間管理推移圖》《設(shè)備運行不合理表》
第六講：IE七大手法改善作業(yè)
1.IE改善遵循的原則
2.防呆法防錯
3.動改法四原則
1）剔除
2）優(yōu)化
3）合并
4）重排
4.如何看透問題找到良策
5.優(yōu)化流程提升效益
6.減少動作的浪費使作業(yè)輕松高效
7.作業(yè)過程高效監(jiān)管
8.人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效
范例：《動改法操作表單》《流程優(yōu)化操作表單》
討論：我們在生產(chǎn)過程中有哪些可優(yōu)化的，如果優(yōu)化完成后能提升多少業(yè)績
第七講：用TQM快速實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升
1.質(zhì)量意識提升
2.質(zhì)量問題預(yù)防及解決
3.首件管理與過程控制
4.8D將問題解決到底
5.總體分析讓質(zhì)量綜合成本最低
6.QC小組活動與全員質(zhì)量管理
案例分析：違禁物超標(biāo)導(dǎo)致的沉痛教訓(xùn)
互動：說說讓你痛心的質(zhì)量事故經(jīng)歷與體會
互動：指出此改善報告都有那些問題
討論：我們的質(zhì)量問題有哪些，痛點是什么，如何解決
第八講：精益項目的推進(jìn)
確定推進(jìn)的范圍
1、建立推進(jìn)組織
2、確定推進(jìn)方案
3、制定推進(jìn)計劃
4、獎勵優(yōu)秀團(tuán)隊
5、繼續(xù)PDCA
6、研討：我們該如何組織我們的改善組織
我們?nèi)绾瓮七M(jìn)我們的精益改善
